Литье состоит в несколько слоев покрытия огнеупорных покрытий на поверхности воска пресс-формы. После затвердевания и высыхания восковая форма плавится путем нагревания, чтобы получить оболочку с полостью, соответствующей форме восковой формы. После обжига его заливают в метод получения отливок, поэтому его еще называют литьем по выплавляемым моделям. С постоянным совершенствованием технологии производства продолжают появляться новые процессы формования воска, и разнообразие материалов, доступных для формования, увеличивается. Теперь метод удаления формы больше не ограничивается плавлением, а формовочные материалы не ограничиваются восковыми материалами. Также можно использовать пластиковые формы. , Но по привычке до сих пор используется оригинальное название. Поскольку отливки, полученные этим методом, имеют более высокую точность размеров и более низкие значения шероховатости поверхности, его также называют литьем по выплавляемым моделям.

Основная особенность литья по выплавляемым моделям состоит в том, что при изготовлении корпуса используется плавкая одноразовая форма. Поскольку нет необходимости вытягивать форму, оболочка является цельной без разделительной поверхности, а оболочка изготовлена из огнеупорных материалов с превосходными высокотемпературными характеристиками. Литье по выплавляемым моделям позволяет производить отливки сложной формы с минимальной толщиной стенки 0,3 мм и минимальным диаметром отверстия для литья 05 мм. Иногда в процессе производства некоторые детали, состоящие из нескольких частей, могут быть объединены в единое целое путем изменения конструкции и непосредственно сформированы методом литья по выплавляемым моделям. Это может сэкономить трудозатраты на обработку и расход металлических материалов, а также сделать конструкцию детали более разумной.

Вес отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обычно составляет от десятков граммов до нескольких килограммов или даже десятков килограммов. Слишком тяжелые отливки не подходят для литья по выплавляемым моделям из-за ограничений характеристик формовочного материала и сложности изготовления корпуса.

Отливки, производимые методом литья по выплавляемым моделям, не ограничиваются типами сплавов, особенно для сплавов, которые трудно резать или ковать, что может показать свое превосходство. Однако производство литья по выплавляемым моделям также имеет некоторые недостатки, в основном из-за большого количества процессов, длительных производственных циклов, сложных технологических процессов и многих факторов, влияющих на качество отливок, которые необходимо строго контролировать для стабилизации производства.

По сравнению с другими методами литья, замечательной особенностью литья по выплавляемым моделям является использование плавких форм для изготовления оболочки. Одна паковочная форма расходуется каждый раз, когда изготавливается оболочка. Необходимым условием для получения высококачественных отливок с высокой точностью размеров и низкими значениями шероховатости поверхности является выплавляемая форма с высокой точностью размеров и низкими значениями шероховатости поверхности. Следовательно, характеристики формовочного материала (называемого материалом формы), качество формования (рисунок, используемый для прессования паковочной массы) и процесс формования напрямую влияют на качество литья по выплавляемым моделям.



Подготовка корпуса к литью по выплавляемым моделям

В настоящее время формы для литья по выплавляемым моделям обычно используются для изготовления оболочки из многослойных огнеупорных материалов. После того, как модуль опускает и покрыт огнеупорным покрытие, посыпать гранулированный огнеупорный материал, а затем высушить и затвердевает, и повторить этот процесс много раз до тех пор, огнеупорный материал, слой не достигнет необходимой толщины. Таким образом, на модуле формируется многослойная оболочка, которую обычно оставляют на некоторое время для полного высыхания и затвердевания, а затем извлекают из формы для получения многослойной оболочки. Некоторые многослойные снаряды нужно засыпать песком, а некоторые нет. После обжарки их можно сразу заливать, что называется высокопрочной оболочкой.

Качество оболочки напрямую связано с качеством отливки. Согласно условиям работы оболочки, требования к характеристикам оболочки в основном включают
1) Он имеет высокую нормальную температурную прочность, подходящую высокотемпературную прочность и низкую остаточную прочность.
2) Обладает хорошей воздухопроницаемостью (особенно воздухопроницаемостью при высоких температурах) и теплопроводностью.
3) Коэффициент линейного расширения невелик, тепловое расширение низкое и расширение равномерное.
4) Превосходная устойчивость к быстрым холодам и жаре и термохимическая стабильность.

Эти свойства оболочки тесно связаны с материалами, используемыми при ее изготовлении и в процессе изготовления оболочки. Материалы оболочки включают огнеупорные материалы, связующие, растворители, отвердители, поверхностно-активные вещества и т. Д. Среди них огнеупорный материал и связующее непосредственно образуют оболочку, которая является основным материалом оболочки. Огнеупорные материалы, используемые при литье по выплавляемым моделям, - это в основном кварцевый песок, корунд и алюмосиликатные огнеупоры (такие как огнеупорная глина и алюминий).
Банадий и др.). Кроме того, иногда используются циркониевый песок и магнезиальный песок.

Порошкообразный огнеупорный материал и связующее получают в огнеупорное покрытие, а также гранулированный огнеупорный материал посыпают на огнеупорном покрытии, когда оболочка выполнена. Связующие, используемые в огнеупорных покрытиях, в основном включают гидролизат этилсиликата, жидкое стекло и золь кремнезема. Краска, приготовленная с этилсиликатом, имеет хорошие покрывающие свойства, высокую прочность оболочки, небольшую термическую деформацию, высокую точность размеров получаемых отливок и хорошее качество поверхности. Он в основном используется для производства важных отливок из легированной стали и других отливок с высокими требованиями к качеству поверхности. Содержание SiO2 в этилсиликате, производимом в Китае, обычно составляет от 30% до 34% (массовая доля), поэтому его называют этилсиликатом 32 (32 представляет собой среднюю массовую долю SiO2 в этилсиликате). Этилсиликат может играть связывающую роль только после гидролиза.

Оболочка покрытия, приготовленная из жидкого стекла, легко деформируется и трескается. По сравнению с этилсиликатом получаемые отливки имеют низкую точность размеров и высокую шероховатость поверхности. Связующее жидкое стекло подходит для производства небольших отливок из обычной стали и цветных сплавов. Жидкое стекло для литья по выплавляемым моделям обычно имеет модуль упругости 3,0 ~ 3,4 и плотность 1,27 ~ 1,34 г / см3.

Связующее из золя кремниевой кислоты представляет собой водный раствор кремниевой кислоты, также известный как золь кремниевой кислоты. Его цена на 1/3 ~ 1/2 ниже, чем у этилсиликата. Качество отливок, полученных с использованием золя кремниевой кислоты в качестве связующего, выше, чем у жидкого стекла. Связующий агент был значительно улучшен. Золь кремнезема обладает хорошей стабильностью и может храниться длительное время. При изготовлении ракушек не требует специальных отвердителей. Высокотемпературная прочность оболочки лучше, чем у этилсиликатных оболочек, но золь кремнезема имеет плохую смачиваемость паковочной массы и требует больше времени для затвердевания. Основные процессы изготовления скорлупы включают обезжиривание модулей, нанесение покрытий и шлифовку, сушку и упрочнение, извлечение из формы и обжиг.