Литая сталь относится к стали, используемой для изготовления стальных отливок. Литую сталь следует использовать, когда прочность отливки относительно высока, а использование чугуна не может соответствовать требованиям. Однако текучесть жидкой стали или стального литья не такая хорошая, как у чугуна, поэтому толщина разливочной конструкции не должна быть слишком маленькой, а форма не должна быть слишком сложной. Когда содержание кремния контролируется на верхнем пределе, текучесть расплавленной стали может быть улучшена. Литую сталь можно разделить на стальную отливку общего назначения, стальную отливку для сварных конструкций, стальную отливку из нержавеющей стали и стальную отливку из жаропрочной стали в зависимости от ее разновидности и назначения.

Литую сталь можно разделить на литейную легированную сталь и литейную углеродистую сталь в соответствии с ее химическим составом, а также можно разделить на литейную инструментальную сталь, литейную специальную сталь, конструкционное и конструкционное литье и литье из легированной стали в зависимости от ее характеристик.

По химическому составу
1. Литая углеродистая сталь. Литая сталь с углеродом в качестве основного легирующего элемента и небольшим количеством других элементов. Литую углеродистую сталь можно разделить на литье из низкоуглеродистой стали, литой из среднеуглеродистой стали и литой из высокоуглеродистой стали. Содержание углерода в литой низкоуглеродистой стали составляет менее 0,25%, содержание углерода в литой углеродистой стали составляет от 0,25% до 0,60%, а содержание углерода в литой высокоуглеродистой стали составляет от 0,6% до 3,0%. Прочность и твердость литой углеродистой стали повышаются с увеличением содержания углерода. Литая углеродистая сталь имеет следующие преимущества: меньшая стоимость производства, более высокая прочность, лучшая ударная вязкость и более высокая пластичность. Литую углеродистую сталь можно использовать для изготовления деталей, которые выдерживают большие нагрузки, например клетей сталепрокатных станов и оснований гидравлических прессов в тяжелой технике. Его также можно использовать для изготовления деталей, которые подвергаются большим силам и ударам, таких как колеса, сцепные устройства, балки и боковые рамы железнодорожных транспортных средств.

2. Литая легированная сталь. Литую легированную сталь можно разделить на литейную низколегированную сталь (общее количество легирующих элементов меньше или равно 5%), литейную легированную сталь (общее количество легирующих элементов составляет от 5% до 10%) и литейную высоколегированную сталь (общая легированная сталь элементы больше или равны 10%).

По характеристикам использования
1. Литье инструментальной стали. Литую инструментальную сталь можно разделить на инструментальную сталь для литья и сталь для литейных форм.
2. Литье из специальной стали. Литье из специальной стали можно разделить на литье из нержавеющей стали, литой жаропрочной стали, литой износостойкой стали, литого сплава на основе никеля и т. Д.
3. Стальное литье для машиностроения и строительства. Литую сталь для машиностроения и строительства можно разделить на углеродистую конструкционную литью и конструкционную сталь из литого сплава.
4. Литая легированная сталь. Его можно разделить на литье из низколегированной стали, литой из среднелегированной стали и литой из высоколегированной стали.

Литая сталь 304 и 316 - наиболее широко используемые нержавеющие стали. Обе стали аустенитными литыми, немагнитными или слабомагнитными. Стали 430, 403 и 410 представляют собой аустенитно-ферритные нержавеющие стали с магнитными свойствами.

При производстве стальных отливок выплавка стального литья является ключевым процессом. Перед каждой заливкой требуется предварительный анализ. Доля каждого химического элемента должна соответствовать требованиям клиентов и практическим применениям.

Для увеличения скорости плавки и обеспечения качества отливок за рубежом обычно используют слитки с квалифицированным промывным составом. Однако на китайских литейных заводах металлические материалы, используемые для плавки, делятся на два типа: переработанные материалы и новые материалы. Под переработанным материалом понимается система заливки и подъема отливок, отливок из лома и т. Д. Перед использованием следует четко проанализировать химический состав и сорт, а поверхностные загрязнения и окалину следует удалить дробеструйной или пескоструйной очисткой, а затем отложить , или переработанный материал следует переплавить и разлить в слитки для использования. Новые материалы - это слитки, полученные из металлических прутков или обрезков определенных сортов, а также обычно используемые ферросплавы и чистые металлические материалы. Металлические стержни и слитки определенных марок необходимо проанализировать на предмет состава и соответствия стандартам, а размер стержней должен соответствовать размерам электрической печи и тигля.

▶ Сырье для литой стали в соответствии со стандартным или индивидуальным химическим составом и механическими свойствами.
• Углеродистая сталь: AISI 1020 - AISI 1060,
• Стальные сплавы: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo и т. Д. По запросу.
• Нержавеющая сталь: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 и другие марки нержавеющей стали.

▶ Возможности ручного литья под давлением:
• Максимальный размер: 1500 мм × 1000 мм × 500 мм
• Весовой диапазон: 0,5 кг - 500 кг
• Годовая мощность: 5000 тонн - 6000 тонн
• Допуски: по запросу.

▶ Возможности литья в песчаные формы на автоматических формовочных машинах:
• Максимальный размер: 1000 мм × 800 мм × 500 мм
• Весовой диапазон: 0,5 кг - 500 кг
• Годовая мощность: 8 000 - 10 000 тонн
• Допуски: по запросу.

▶ Основная производственная процедура
• Разработка шаблонов и инструментов → Изготовление шаблонов → Процесс формования → Анализ химического состава → Плавление и разливка → Очистка, шлифовка и дробеструйная обработка → Последующая обработка или упаковка для отправки

▶ Возможности проверки литья в песчаные формы
• Спектрографический и ручной количественный анализ
• Металлографический анализ
• Проверка твердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу
• Анализ механических свойств
• Испытания на удар при низких и нормальных температурах
• Проверка чистоты
• Контроль UT, MT и RT

▶ Процесс пост-кастинга
• Удаление заусенцев и чистка
• Дробеструйная обработка / шлифовка песком
• Термическая обработка: нормализация, закалка, отпуск, науглероживание, азотирование
• Обработка поверхности: пассивация, андонизация, гальваника, горячее цинкование, цинкование, никелирование, полировка, электрополировка, окраска, GeoMet, Zintec
• Обработка: токарная обработка, фрезерование, токарная обработка, сверление, хонингование, шлифование,

▶ Общие коммерческие условия
• Основной рабочий процесс: Запрос и предложение → Подтверждение деталей / Предложения по снижению затрат → Разработка инструментов → Пробное литье → Утверждение образцов → Пробный заказ → Массовое производство → Непрерывное выполнение заказа.
• Срок изготовления: ориентировочно 15-25 дней на разработку инструмента и ориентировочно 20 дней на массовое производство.
• Условия оплаты: подлежат согласованию.
• Способы оплаты: T / T, L / C, West Union, Paypal.